청다오 KXD 스틸 구조 회사, Ltd는 철강 건물의 가장 큰 제조업체 중 하나입니다. specialized design and manufacturer for pre-engineered/fabricated steel buildings and specialized architectural/structures in China with capacity over 10000 tons monthly and having state of the art manufacturing facility with laser and robotic machines in our 3 production units.
우리의 고객들에게 흠잡을 수 없는 제품과 서비스를 제공하기 위해, 우리 회사는 CE 인증 (EN1090 인증), ISO 9001, ISO140001,ISO45001 인증서 및 WPQR 우리의 고객으로부터 예상 apprasal우리의 발자국은 캐나다, 호주, 페루, 스리랑카, 프랑스, 브라질, 잉글랜드, 미국, 에티오피아, 알제리 등 많은 나라와 지역에서 볼 수 있습니다.전 세계 130개국 이상.
철강건설기업의 성공에 중요한 것은 탄탄한 설계 및 엔지니어링 팀입니다.컨설턴트 등KXD는 산업, 상업 또는 농업 부동산 개발을 위해 우리의 고객 각자에게 고도적이고 신뢰할 수있는 설계 및 엔지니어링 서비스를 제공 할 예정입니다.
신뢰성, 전문성, 협력, 상호 이익의 모토를 바탕으로우리 회사는 점차적으로 포괄적인 산업 체인 시스템을 구축하고 있으며, 우리의 품질 제품을 공급하고 완벽한 판매 후 서비스를 전 세계 고객에게 큰 노력을 기울이고 있습니다.우리의 목표는 철강 건축 산업에서 널리 알려진 이름입니다.
1- 테클라, PKPM, 3D3S에 의해 토지 배열 지역과 건물의 목적에 따라 철강 구조 건물의 적절한 설계 계획과 자세한 승인 도면을 작성합니다.
2철강 구조 건축 컨설팅 서비스
3예산은 항상 우리 클라이언트한테 있어
4아주 정밀하게 제작됐어요
5. 철강 구조 건물의 설치 및 설치. 우리의 기술자 및 숙련 된 노동자는 가이드 또는 설치 프로세스를 위해 현장에 파견 될 수 있습니다.
6운송 및 배달
수십 년 전으로 거슬러 올라가는 청다오 KXD 스틸 구조의 이야기는 컬러 스틸 시트 소재의 판매자로 시작되었습니다.KXD는 디자인 전문의 명문 기업이 되었습니다., 고품질의 철강 구조물, 전조 주택 및 컨테이너 주택 개발, 제조, 판매 및 건설.
발전 과정에서 우리 회사는 CE 인증 (EN1090 인증), ISO 9001, ISO140001, ISO45001 인증 및 WPQR을 획득했습니다.우리는 여전히 세계 시장에 직면하고 국제 개발 경로를 찾고 있습니다.우리 파트너들은 캐나다, 호주, 독일, 프랑스, 브라질, 영국, 미국, 에티오피아, 알제리 등 전세계 130개국입니다.
우리는 강철 구조 건물 프로젝트를 설계하고 세부적으로 설계하는 전문 수석 엔지니어 팀을 보유하고 있습니다.우리는 또한 단순화 된 기술 설치 및 사이트 운영 팀, 효율적인 생산 및 관리. 상호 이익의 사업 원칙을 준수, 우리는 우리의 전문적인 서비스 때문에 우리의 고객 사이에서 신뢰할 수있는 명성을 가지고 있습니다,양질의 제품과 경쟁력 있는 가격.
"신용, 전문성, 협력, 상호 이익"의 정신을 바탕으로우리 회사는 점차적으로 포괄적인 산업 체인 시스템을 구축하고 있으며, 우리의 품질 제품을 공급하고 완벽한 판매 후 서비스를 전 세계 고객에게 큰 노력을 기울이고 있습니다..
KXD는 잘 훈련된 경영진, 설계팀, 품질검사팀을 갖추고 있습니다.당신의 프로젝트는 우리 팀원들의 훌륭한 손에 있을 것입니다.. 우리의 신용은 당신의 주문의 흠잡을 수 없는 조정에 기여합니다, 엄격하게 대량 생산의 품질을 제어하고 배달 시간을 보장합니다.
우리는 CE와 ISO 9001과 같은 국제적으로 인정된 인증서를 성공적으로 획득했으며, 이는 품질에 대한 우리의 헌신과 엄격한 표준을 준수하는 것을 보여줍니다.이 인증은 우리의 포괄적인 품질 관리 시스템을 검증하고 우리의 철강 구조물이 업계의 최고 표준을 충족한다는 것을 고객에게 보장합니다.이러한 인증의 구현을 통해, 우리는 우리의 제조 프로세스, 재료,그리고 최종 제품은 엄격한 검사와 엄격한 품질 관리 절차를 준수이것은 우리가 예외적인 품질과 신뢰성을 가진 철강 구조물을 지속적으로 공급할 수 있게 해줍니다.고객들에게 신뢰를 심어주고 업계에서 신뢰할 수 있고 평판이 좋은 솔루션 제공자로서의 입지를 강화합니다..
H 섹션 제조 장비 및 생산 라인
강철판 절단→H 섹션 조립→자동 용접-H 섹션 강화→조립→수동 용접→샷 블래스팅-피팅→보존
I. 철강판 절단
H 섹션 철판은 공장에서 다시 확인되어야 하며, 검사 후 설계 및 지정된 요구 사항에 따라 적용되어야 합니다.강철판 절단은 품질 보장과 재료 절약을 목표로해야합니다.판 절단, H형 조립과 같은 모든 과정에구성 요소의 조립 및 사전 조립은 정밀하게 처리 표면과 조립 샘플 플레이트에 직업 설정 작업자가 수행해야합니다부품의 정밀성, 기하학적 차원, 형태 및 위치, 각도 및 접촉 표면의 허용을 보장하기 위해 설치 후 검사자가 검사해야합니다.절단 품질을 보장하기 위해, 초 두꺼운 판의 표면은 절단 전에 표면 탄화화 고도 테스트에 시달립니다. CNC 절단 장치는 절단에 선호됩니다.99% 액체 산소 가스가 절단 표면의 매끄럽고 평평함을 보장하기 위해 사용됩니다- 틈은 특수 수입 절단 기계로 절단됩니다.
장비 설명:
장비 이름: 휴대용 CNC 불 절단 기계
모델 번호: CNCDG-1530
응용 특징: 강철 판 절단 ((5-100mm 판 절단 두께), 가장자리의 beveling.주로 정규 및 불규칙한 작은 구성 요소를 절단하고 판의 beveling에 사용됩니다..
장비 이름:직불 절단 기계
모델 번호:DZCG-4000A
응용 기능:강판 절단 ((5-100mm 판 절단 두께),Y 플랜지 판, 웹 판 절단, 효과적인 절단 너비: 3200mm.
장비 이름:CNC 절단 기계
모델 번호:CNC-4000C
응용 특성:강판 절단 ((5-100mm 판 절단 두께),Y 플랜지 판、웹 판 및 불규칙 부품 절단,효율적인 절단 너비: 3200mm.
장비 이름: 방사선 굴착 기계
모델 번호:Z3050*16/1
응용 특성:최대 굴착 지름 φ50mm,주로 부품 볼트 연결 구멍 처리
장비 이름: 펀처 머신
모델 번호:JH21-400
응용 특성:최대 스탬핑 압력-400톤,주로 판 펀싱,블랑킹,굽힘 및 얇은 스트레칭에 사용됩니다.
장비 이름: 깎기 기계
모델 번호:Q11Y-25*2500
응용 특징: 절단 너비 2500mm 및 절단 두께 3-25mm
II. H 섹션의 철제 조립품
조립 과정은 수입된 H 섹션 생산 라인에서 설정됩니다.4 수압 위치 시스템플랜지판의 평행성 및 플랜지판과 웹판 사이의 수직성을 조정하고고정 용접은 C02 가스 보호 용접을 채택해야합니다.
장비 이름:H 섹션 철강 조립 기계
모델 번호:Z20B
응용 특징:주로 H형 조립 장치 u,플랜지 너비 150-800mm,웹 높이 160-2000mm
III. 자동 용접
H 섹션의 철제 구성 요소는 용접을 위해 선트리 유형의 잠수 된 활 자동 용접 기계에 들어갑니다.용접 과정은 지정 된 용접 순서 및 규제 매개 변수에 따라 수행되어야합니다.전기 히터 를 이용 한 사전 난방 은 부품 의 초 두꺼운 판 에 필요 합니다. 설정 온도는 지정 된 온도 를 기준 으로 결정 합니다.자세한 내용은 공장 용접 과정 문서를 참조하십시오..
장비의 이름: 갱트리형 잠수 활 자동 용접 기계
모델 번호:LHA5ZB
응용 특성:주로 최대 가로 가로 가로 800mm × 2000mm까지의 H 섹션 스틸의 조립 웰딩
IV. H 섹션 철강 강화 기계
H 섹션 철강 강화 과정: H 섹션 철강 플랜지 플래지 강화 기계를 사용하여 플랜지 평평성을 수정합니다.특별한 상황에서 H 섹션 플랜지와 웹 플레이트 사이의 수직을 불꽃-조정 하 고 H 섹션 강철의 측면 구부러기를 수정화염 온도는 600~800°C 범위 아래에서 제어되어야 합니다.
장비 이름:H 섹션 철강 강화 기계
모델 번호:YTJ60B
응용 특성:대부분 용접 과정에서 I 빔 또는 H 섹션 스틸 플랜지 판의 변형 수정,플랜지 너비 200-1000mm, 플랜지 두께≤60mm, 웹 높이≥350mm
장비 이름:H 섹션 플랜지 강화 기계
모델 번호: HYJ-800
응용 특징:주로 제1 빔 또는 H 섹션 스틸 플랜지 판의 변형을 조정하기 위해 용접 과정에서 플랜지 너비 160-800mm, 플랜지 두께≤40mm, 웹 높이≥160mm
V. 부품의 시뮬레이션 조립
1부품 작업실 도면과 기술 요구 사항에 익숙해집니다.
2모델 구성 요소는 모델 구성 요소를 만들고 최종화 한 후 관련 부서에서 다시 확인하고 조립해야합니다.
3정확한 상금
4첫 번째 조립 후 구성 요소를 검사합니다. 다중 그룹 구성 요소의 경우 첫 번째 그룹에 대한 사전 조립, 그리고 자격 테스트 후 팩 조립.
VI. 수동 용접
VII. 발사폭탄
장비 이름: 10개의 램머 머리와 샷 블래싱 머신
모델 번호:QH1525
응용 특성:주로 H 섹션 스틸, 용접 된 구성 요소 및 스틸 판을 포함하여 섹션 스틸의 샷 블래싱에 사용된다.10 램링 헤드; 기계 입구 크기:1500Í2500 및 1200Í2000 크기의 구성원은 동시에 기계를 통과 할 수 있습니다; Sa2.5급까지
VIII. 그림
구성 요소의 표면은 균일하고 평평하고 광택이 있고 균열, 껍질 벗기 및 핀 홀링이 나타나지 않고 완전히 칠해야합니다. 색상과 코팅 두께도 설계 요구 사항을 충족해야합니다.특정 요구 사항이 없는 경우다음 표준을 준수해야합니다: 두께는 150μm 인 실내에서 125μm 야외에서 허용되는 오차는 -25μm입니다.
2층의 프라이머: 두께는 40±5μm; 2층의 마감 페인트: 두께는 60±5μm.
장비 이름:공기 없는 분사기
모델 번호:CPQ9CA
응용 특성: 파생 용량:56 L/min,공기 소비:50~1200 L/min;;주로 구조 구성 요소의 표면 페인트, 압력 비율: 32:1
IX. 제품 보관
OEM&ODM:
KXD는 우리의 최첨단 생산 라인을 통해 중국, EU 및 미국 임대 섹션에 대한 고객의 세부 그림에 따라 철 구조물을 제조 할 수 있습니다.또한 우리는 종합적이고 맞춤형 디자인을 제공하는 전문입니다, 엔지니어링 및 제조 서비스
품질 보증 및 제어 정책, 품질 목표
QA & QC 정책 :
표준화 된 철강 구조 제조 기업을 설립하려면 우수한 품질을 추구하고 고객 요구를 충족하며 지속적인 개선을 달성합니다.
QA & QC 목표 :
제품 배달 통과율 ≥ 90%
고객 만족도 ≥ 90%
강철 구조 제조의 만능 단계의 QA & QC :
I. 원료 검사 전례
1.1 스틸 플레이트 수용
밀 인증서, 열/배치 번호, 제품 이름, 수량, 사양, 사양, 무게, 품질, 기술 조건을 확인하여 요구 사항에 달려 있는지 확인하십시오. ； 플레이트 크기, 두께, 마크 및 표면 품질을 확인하십시오. 화학 물질을 다시 확인하십시오. 각 열 번호에 대한 플레이트의 구성 및 기계적 성능 계약 및 기술 조건에서 재료 검사 규칙이없는 경우 배치 샘플링을 수행해야합니다. 검사 수량과 강철은 설계 및 JGJ81-2002의 요구 사항이어야합니다.건물의 강철 구조의 용접을위한 기술 사양.
강철이 공장에 도착한 후, 자재 조달 부서는 품질 검사 부서에 자재 도착 및 검사 통지 목록을 제공합니다. 통지를받은 후, 품질 검사 부서는 검사 내용에 따라 품목별로 스틸 품목의 수용을 구성하며, 철강의 재 손자는 퍼니스의 배치 수에 따라 배치로 수행됩니다.
1.2 강철 튜브, 용접 재료 및 페인팅 재료의 수용
강관은 들어오는 강관 검사 배치 (동일한 강철 생산, 동일한 품질 등급, 동일한 전달 상태, 동일한 에디션 번호, 동일한 두께 사양)의 샘플링 및 재 입력을 위해 배치로 검사해야합니다. 강관 크기, 노즐 난자, 형상 허용 편차, 강관 표면의 외관 품질 등은 관련 국가 표준에 따라 구현되어야한다.
용접 재료의 유형, 사양 및 성능은 현재 국가 제품 표준 및 설계 요구 사항을 준수해야합니다. 철강 구조 공학에 사용되는 용접 재료는 설계 요구 사항에 따라 선택되어야하며 제품은 해당 국가 표준의 요구 사항을 충족해야합니다.
중요한 강철 구조물에 사용되는 용접 재료는 샘플링에 의해 다시 검사되어야하며, 재 입력 결과는 현재 국가 제품 표준 및 설계 요구 사항을 준수해야합니다. 다른 생산 배치의 품질에는 종종 특정 차이가 있기 때문에 중요한 철강 구조 엔지니어링에 사용되는 용접 재료의 재검토는 명확하게 정의됩니다. 재시험은 증인 샘플링 및 샘플 검사 프로젝트입니다. "중요성"은 다음을 의미합니다.
1 등급 안전 등급의 첫 번째 및 2 차 용접. 2 안전 등급의 2 인용 용접.
1.3 용접 절차 자격
프로젝트의 용접 품질을 보장하기 위해 회사의 기술 프로세스 부서는 JGJ81-2002 표준 및 "건물의 강철 구조 용접을위한 기술 사양", 입찰 문서에 따라 용접 프로세스 평가에 적합한 작업을 수행 할 것입니다. 엔지니어링 용접 작업을 안내하기위한 프로세스 사양으로 기능하는 완벽하고 실행 가능한 용접 공정 계획 및 측정을 공식화합니다.
용접 절차 자격 규칙
다음은 JGJ81-2002의 용접 절차 자격 규칙 "강철 구조물의 용접을위한 기술 규정"입니다.
| 다른 용접 방법의 테스트 결과는 서로 대체되지 않아야합니다. |
|
클래스 I 및 클래스 II 강의 강도 및 충격 강인 성적이 변할 때, 용접 공정 자격은 고급 강철을 대체 할 수 있습니다. 용접 절차 자격은 동일한 클래스의 클래스 III 및 IV 강에서 서로 대체되지 않아야합니다. 단일 유형의 강철의 테스트 결과를 교체 할 수 없습니다. |
|
조인트 양식이 변할 때 다시 테스트하십시오 교차 조인트 테스트 결과는 엉덩이 관절의 테스트 결과를 대체 할 수 있습니다. 완전히 용접되거나 부분적으로 침투 된 T 또는 교차 형 조인트 엉덩이 조인트 및 코너 조인트 용접 테스트는 필렛 용접 테스트를 대체 할 수 있습니다. |
| 접시의 엉덩이 조인트의 용접 절차 자격 결과는 외경이 600mm 이상인 파이프 엉덩이 조인트에 적합합니다. |
| 시험 시편의 후원 후 열처리 조건은 철강 구조물의 제조 및 설치에 실제로 사용 된 후 웰드 열처리 조건의 것과 실질적으로 동일해야한다. |
| 용접 절차 자격 결과가 자격이 없으면 그 이유를 분석하고 새로운 시험 계획을 수립해야하며, 자격이 될 때까지 원래 테스트를 다시 테스트해야합니다. |
용접 절차의 조항에 따라 철강 구조를위한 용접 절차의 JGJ81-2002의 자격 테스트에 따르면, 우리 회사는이 프로젝트에서 용접 절차에 정의 된 조건에 대한 해당 용접 평가를 수행했습니다. 평가는 프로젝트의 모든 용접 평가 요구 사항을 다룹니다. 따라서 구현에서는 관련 정보를 승인을 위해 감독 당사자에게 제출하고 용접 절차 자격 계획은 면제 될 수 있습니다.
1.4 강철 구조 일반 생산 공정 측정
엔지니어링 구성 요소의 구조적 특성 및 기술 요구 사항에 따라 엔지니어링 구성 요소의 처리에 적용 가능한 처리 기술과 결합하여 강철 구조 생산의 일반적인 프로세스는 다음과 같습니다.
이 프로젝트의 철강 구조의 특성에 따르면, 다음과 같은 일반 목적 프로세스가 있으며, 수락은 GB50205-2001의 해당 표준 "철강 구조 엔지니어링의 건축 품질 수용을위한 코드"에 따라 수행됩니다.
1.5 스틸 플레이트 보정
이 프로젝트의 강판의 두께는 3 ~ 50mm입니다. 우리는 회사의 우수한 장비 중 하나 인 WC43-100X3000mm 스틸 플레이트 레벨링 머신을 사용하여 엔지니어링 시트를 레벨링 할 것입니다.
기계는 콜드 상태에서 재료 수율 제한을 420mpa 미만으로 금속 시트를 레벨링 할 수 있으며, 이는 보드 블랭킹의 정밀도를 보장하고 보드의 롤링 응력을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다. 시트 두께 : 8-28mm, 레벨링 롤 너비 : 3000mm의 성능을 수정할 수 있습니다. 레벨링 정확도 : 평탄도 ≤1.5mm.
스틸 레벨링은 구성 요소 정확도를 보장하기위한 중요한 프로세스 측정입니다.
스틸 플레이트 제조 표준의 불균일은 다른 플레이트에 대해 다른 허용 범위를 갖기 때문에, 구성 요소의 제조 정밀도를 보장하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 동시에 운송, 리프팅 및 스태킹 중에 변형이 쉽게 발생하므로 강판을 평평하게해야합니다.
또한, 절단 공정 동안, 절단 가장자리는 다량의 열과 빠른 냉각 속도를 받으므로 절단 가장자리에서 큰 수축 응력이 있습니다. 따라서, 가공 및 어셈블리 전에 어셈블리 및 용접 품질을 보장하기 위해 모든 부품이 먼저 사용됩니다. 레벨링 머신은 먼저 레벨링 처리를 수행하여 각 부품의 평탄도가 제곱 미터당 1mm 이내에 제어됩니다.
1.6 이해 관계 및 번호 매기기
1) 스틸 테이프, 테오 돌파트 및 기타 측정 도구는 스테이크 아웃, 절단, 생산 및 수락에 사용되는 기타 측정 도구를 지자체 수준 이상의 계측기에 의해 검사해야합니다. 측정은 감독자 및 설치 장치를 확인하기 위해 오류 크기가있는 인증 된 강철 줄자 (100m)를 기준으로해야합니다.
2) 자세한 설계 도면 및 제조 공정의 요구 사항에 따라 모든 구성 요소의 기하학적 치수를 확인하기 위해 모든 구성 요소가 전산화되어야합니다. 건축 도면에 누락이나 오류가 발생하고 다른 이유가 건축 도면을 변경 해야하는 경우 원래 설계 장치의 설계 변경 통지를 얻어야하며 승인 없이는이를 수정할 수 없습니다. 스테이크 아웃 작업이 완료된 후, 확대 된 샘플 및 샘플로드 및 샘플 (또는 블랭킹 다이어그램)이 자체 검사를 수행하고 오류가 확인 된 후 검사를 위해 정규 검사 직원에게보고합니다. 샘플링 검사가 통과 된 후, 프로세스 요구 사항에 따라 필요한 각도, 노치, 프로토 타입 및 프레임 샘플을 만들 수 있습니다.
3) 안감 공차 요구 사항 ：
| 목 | 허용 편차 |
| 베이스 라인, 피치 위치 | ≤0.5mm |
| 부품 크기 | ≤0.5mm |
4) 기준선, 중심선 및 검사 제어 지점은 표시 후 표시되어야합니다. 마킹 할 때 끌과 같은 도구를 사용하지 마십시오. 소량의 마킹은 깊이가 0.5mm 이하이어야하며 강판에 영구 표시가 남아 있지 않아야합니다.
5) 재료가 확인되기 전에 프로세스 요구 사항에 대한 재료 및 친숙 함을 확인한 다음 레이아웃 도면, 블랭킹 처리 목록 및 부품 스케치에 따라.
6) 기본 재료는 직선적이고 손상 및 기타 결함이 없어야합니다. 그렇지 않으면 먼저 수정하거나 제거해야합니다.
7) 재료의 허용 가능한 편차는 아래 표에 나와 있습니다.
| 목 | 허용 편차 (mm) |
| 부품 크기 | ± 1.0 |
| 정점 | ± 0.5 |
| 가장자리 가공 라인에서 첫 번째 구멍까지의 거리 | ± 0.5 |
8) 마킹 오프 품질 관리
| 아니요. | 품질 관리 |
| 1 | 마크 오프 전에, 자료 직원은 빈 도면에 표시된 다양한 기호 및 자국의 요구 사항에 익숙해야하며 재료 등급 및 사양 및 배치 번호를 확인해야합니다. 수유 또는 관련 부서가 재료 일치 (배출) 계획을 세우지 않았을 때, 재료 직원은 재료 절단 계획을 세우고 재료를 합리적으로 배출하고 강철을 절약해야합니다. |
| 2 | 재료를 표시하고 프로젝트에 사용 된 재료를 검토하고 사용 된 재료를 확인하고 재료의 외관 품질을 확인한 다음 측정 양식을 작성하십시오. 자재 사양이 요구 사항을 충족하지 않거나 자료의 외관이 요구 사항을 충족하지 않는다고 생각하는 사람은 품질 관리 부서와 기술 부서에 제 시간에보고되어야합니다. 재료 굽힘 또는 재료의 품질에 영향을 미치는 재료 굽힘의 경우, 재료는 보정 후 수정되어야하며 표준을 초과하는 재료는 제조업체로 반환해야합니다. |
| 3 | 톱질 및 절단과 같은 다양한 절단 요구 사항에 따라, 계획 및 밀링을위한 부품, 다른 절단 및 가공 수당 및 용접 수축 수축이 사전 배치됩니다. |
| 4 | 원료의 길이 또는 폭이 스 플라이 싱을 용접하기에 충분하지 않은 경우, 스 플라이 싱 수 및 용접 홈 모양을 접합 조각에 표시해야합니다. 스 플라이 싱 조각에 눈 구멍이 있으면 스 플라이 싱 조각에 용접되어야하며 교정 후 눈 구멍을 처리해야합니다. |
| 5 | 재료를 표시 할 때는 부품 및 부품에 대한 수용 배치 번호, 구성 요소 번호, 부품 번호, 수량 및 처리 방법을 표시합니다. |
| 6 | 블랭킹이 완료되면 검사하에있는 부품의 사양과 수량이 올바른지 확인하고 블랭킹 기록을 작성하십시오. |
1.7 절단
1) 절단 도구 선택
이 프로젝트의 두께는 회사의 공장 장비와 결합 된 3 ~ 50mm이기 때문에 불꽃 절단。
2) 절단하기 전에베이스 메탈 표면의 오일, 녹 및 수분을 제거해야합니다. 절단 후 가스 절단 표면은 매끄럽고 균열이 없어야하며 슬래그와 가스 샘플을 제거해야하며 전단 가장자리를 연마해야합니다.
3) 절단 과정에서 KERF 보상을 고려하십시오. 절단 허용량은 테이블 활음에 표시됩니다.
4) 가스 절단 공차 요구 사항 ：
| 목 | 허용 편차 |
| 회원 길이 | 길이 ± 1.0mm |
| 멤버 너비 |
시트 스틸의 플랜지 및 웹 스틸 ： 너비 ± 1.0mm 구성 요소 플레이트 ： 너비 ± 1.0mm |
| 절단 표면이 수직이 아닌 e | t≤20mm, e≤1mm ； t 더 20, e≤t/20 및 ≤2mm |
| 갭 깊이를 자릅니다 | 0.2mm |
| 로컬 노치 깊이 | 전기 용접 후 ≤2mmpolished 및 매끄러운 2mmmpolishing, 부드러운 전환을 형성합니다. |
5) 공정 매개 변수는 가스 절단의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일반적인 가스 절단 섹션 결함과 공정 매개 변수 사이의 관계는 다음과 같습니다.
| 결함 유형 | 원인 | 그래픽 설명 |
| 거친 컷 표면 |
A, 절단 산소 압력이 너무 높습니다 B, 절단 노즐의 부적절한 사용 C, 절단 속도가 너무 빠릅니다 D, 예열 불꽃 에너지가 너무 큽니다 |
|
| 절단 표면 간격 |
a, 절단 과정이 중단되고, 다시 시작하는 것이 좋지 않습니다. b, 강판의 표면은 두꺼운 규모, 녹 등을 가지고 있습니다. C, 절단 기계가 부드럽게 걷지 않습니다 |
|
| 절단 표면 오목한 |
A, 절단 산소 압력이 너무 높습니다 B, 절단 속도가 너무 빠릅니다 |
|
| 절단 표면 기울기 |
A, 토치와 보드 표면은 수직이 아닙니다. B, 바람 선이 왜곡됩니다 C, 산소 압력 절단은 낮거나 입수가 작습니다. |
|
| 절단 표면의 표면이 구속됩니다 |
A, 강판의 표면에는 산화물 스케일이 있습니다. b, 절단 노즐에서 스틸 플레이트까지의 거리는 너무 작고 불꽃이 너무 강하다 |
|
| 녹는 표면 가장자리 용융 |
A, 예열 불꽃이 너무 강하다 b, 절단 속도가 너무 느립니다 C, 절단 노즐이 플레이트에 너무 가깝습니다. |
|
| 절단 표면의 아래쪽 가장자리 |
A, 절단 속도가 너무 빠르거나 너무 느립니다 b, 절단 입수는 너무 작습니다 C, 절단 산소 압력이 너무 낮습니다 |
|
6) 절단 후 절단 슬래그를 제거해야합니다. 곡선 잠금의 내부 표면과 같이 조립 후 완성 할 수없는 표면의 경우 조립 전에 처리해야합니다. 도면의 직각 절단은 15mm 아크 전환 (예 : Trabecular End Wing Web Cut)이어야합니다. H- 빔이 용접되면 날개 웹의 교차로에서 r = 15mm의 아크를 열어 날개를 관통해야합니다.
7) 불꽃이 잘린 후 부품의 크기를 자체 점검 한 다음 작업 순서 번호, 구성 요소 번호 및 부품 번호를 표시해야하며 품질 검사관이 다양한 지표를 확인해야합니다. 다음 프로세스를 통과하십시오.
8) 밀링 부품이 필요하며 각 밀링 에지마다 5mm 가공 허용량이 필요합니다.
9) 허용 계획의 편차
| 아니요. | 목 | 허용 편차 (mm) |
| 1 | 부분 너비, 길이 | ± 1.0 |
| 2 | 가공 엣지 스트레이트 니스 | L/3000 및 2.0 이하 |
| 3 | 인접한 측면 사이의 각도 | ± 6 ° |
| 4 | 기계 표면 수직 | ≤0.025t 및 ≤0.5 |
| 5 | 가공 된 표면 거칠기 | RA. 0.015 |
1.8 용접 H 자형 철강 가공 및 제조 공정
| 아니요. | 프로세스 | 장인 정신 |
| 1 | 강철판의 전처리, 수평 및 절단 | |
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1) 스틸 시트의 사전 처리가 강철 시트 표면의 산화물 층을 제거하기 위해 스틸 시트를 자르기 전에 강철 시트의 표면의 소형성을 개선하고 용접 품질을 보장하기 전에 필요합니다. 2) 절단 강판 절단은 정밀 수치 제어 불꽃 강판 절단 기계를 채택합니다. |
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| 2 |
스틸 플레이트 도킹 |
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| 스틸 플레이트 엉덩이 조인트의 반자동 정밀 절단, 스틸 플레이트 엉덩이 용접의 반자동 수중 아크 용접 | ||
| 3 | t 섹션 생산 | |
| T 자형 그룹은 H 자형 강철 생산 라인의 자동 형성 기계에 설치되어 웹의 수직성과 T 형 그룹의 플랜지 플레이트가 설계 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 어셈블리 후, 임시 고정이 수행되고 고정 방법은 추가 공정 플레이트 방법에 의해 고정된다. | ||
| 4 | H 섹션 조립 | |
| H- 빔 어셈블리는 수입 된 H- 빔 생산 라인에 설정됩니다. 4 개의 유압 위치 시스템은 H 자형 강철 부재의 상단 및 하단 플랜지 플레이트와 웹을 배치하는 데 사용됩니다. 플랜지 플레이트의 병렬 처리와 날개와 웹의 수직성이 조정됩니다. 학위 및 고정; CO2 가스 차폐 용접을 사용한 고정 용접. | ||
| 5 | H 섹션 용접 | |
| H- 빔 용접은 자동 침수 아크 용접을 위해 H- 빔 자동 생산 라인에서 수행됩니다. 자격을 갖춘 H 자형 강철 부재는 보트 모양의 타이어 프레임에 매달려 있고 용접 위치가 조정되고 용접이 고정됩니다. 용접은 대칭 용접 시퀀스에 의해 수행된다. | ||
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H- 빔 보정 |
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| H- 빔의 4 개의 메인 용접이 용접 된 후, 용접에 의해 생성 된 열은 한 번에 방출하기 어렵다; 그러나 용접 응력이 변형되므로 구성 요소가 용접 된 후 플랜지 플레이트의 병렬 처리가 보장됩니다. H- 빔의 수정이 필요합니다. H- 빔 자동 생산 라인의 시정 기계에 대한 수정. | ||
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H- 빔 자질 |
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| 형성 후 H- 빔을 측정해야합니다. 측정은 주로 플랜지 플레이트의 병렬 처리이며, 웹에 대한 플랜지 플레이트의 수직 성은 설계 요구 사항을 충족합니다. | ||
| 8 | H- 빔 드릴링, 엔드 페이스 가공 | |
| H- 빔은 형성 후 뚫고, 드릴링은 수입 된 자동 3 차원 CNC 드릴링 머신에서 처리되어 구멍 간격이 설계 요구 사항을 충족하도록 보장합니다. 엔지니어링 구조는 고층 강철 구조이므로 엔드 페이스 가공은 강철 구조 도킹을 보장하는 데 중요한 품질 요소입니다. 엔드 페이스 가공은 주로 엔드 페이스 밀링 머신에서 밀링을 수행합니다. 양쪽 끝에 얼굴의 평행이 있는지 확인하십시오. | ||
| 9 | 구성 요소 샷 폭발 | 구성 요소가 완료되면 샷 블라스팅 및 자수 과정에 들어갑니다. 샷 블라스팅 및 자수는 주로 수입 된 8 개의 헤드 자동 샷 블라스팅 기계를 채택합니다. |
| 10 | 구성 요소 식별, 저장 |
프로세스 규정에 따라 구성 요소 번호 포지셔닝 마크 등을 지정된 위치에 표시하십시오. 막대가 저장되면 막대를 보호하기 위해주의를 기울여야합니다. 슬리퍼의 하부 층은 스태킹 할 때 구성 요소의 변형에주의를 기울여야합니다. |
1.9. 품질 관리 컨텐츠 조정
TQC의 기본 아이디어에 따르면, 우리는 품질 관리의 모든 측면에서 좋은 일을하고 프로젝트의 품질을 보장 할 것입니다.
품질 관리 콘텐츠 및 결함 관계
| 품질 관리 요소 | 일반적인 용접 결함 |
현장에서 관리 집중하다 |
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| 광재 | 끊임없는 | 통과하지 않습니다 | 스토마타 | 흉한 모습 |
호 타박상 |
액세스 높이가 너무 큽니다 | 용접 형성은 좋지 않습니다 |
용접 종양 |
언더컷 | 금이 가다 | |||
| 관리 | ◎ | ◎ | |||||||||||
| 용접 엔지니어 | ○ | ○ | ○ | ○ | ◎ | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ | ◎ | ○ | |
| 직원 후 예열 | ○ | ○ | ◎ | ○ | |||||||||
| 용접공 | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ○ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | □ | ◎ | ||
| 용접 기계 선택 | ○ | ◎ | ◎ | ○ | |||||||||
| 보조 기계 | ○ | ○ | ○ | ○ | |||||||||
| 용접 재료 선택 | ◎ | ◎ | ○ | ||||||||||
| 용접 재료 관리 | ○ | ◎ | ○ | ||||||||||
| 용접 재료의 분포 | ◎ | ◎ | |||||||||||
| 공동 형태 | |||||||||||||
